热压式滴灌带的生产工艺基本可以分为成管、真空热压、分割、冷却、卷绕几个步骤。成管可以由薄膜热封或粘贴成管,也可以以聚乙烯塑料颗粒为主要原料，经过塑化、挤出、吹塑成管。真空热压是热压式滴灌带生产的关键环节，经过真空热压后形成两条相连的滴灌带，经分割后即形成产品，再经过冷却、卷绕就可出厂销售。
　　滴灌带的热压成型主要是通过成型轮和压轮来完成的。由于滴灌带从模头挤出到成型轮热压距离非常短，模头区域温度高达230C，滴灌带在成型轮上保持着较高的温度完成热压，滴灌带的热量会传递给成型轮和压轮，虽然在生产过程中成型轮和压轮有冷却降温处理，但依然会导致成型轮和压轮温度升高，反过来使滴灌带长时间处于高温状态，造成滴灌带热压部位老化。其次，在成型过程中压轮的压力过小滴灌带迷宫侧不易粘合牢固，使用时容易漏水，压力过大时虽然粘合牢固，但滴灌带压痕边沿却受到过大的剪切力，在定的张力作用下即在此破裂。为提高滴灌带迷宫的连接力，同时防止压轮压力过大，一般需要将成型轮和压轮的转速降到一定值以下，这也就限制了生产线的生产能力。另外由于滴灌带上的迷宫流道是通过成型轮真空热压形成的，因此如需改变滴灌带滴头间距或滴头流量都需要停机后更换成型轮，因此生产的灵活性较低。
　　总之热压式滴灌带生产工艺的优点是生产线结构简单，设备价格较低;缺点是生产灵活性低，产品质量不稳定,生产效率低，一般为30 m/min。